焊缝跟踪系统在机器人焊接领域的应用

目前，手工焊接在焊接场合发挥着重要作用，因为人们可以适应焊接过程中的各种变化。熟练的焊工可以知道调整哪些参数，调整多少参数，以保证焊接过程的良好运行。他们可以通过检查待焊接的工件来检测工件的变化，并及时采取相应的调整方案，以确保焊缝的质量。焊接是一个多相关调整问题，因此很难实现自动化。

在实际应用中，自动焊接只用于一些大批量生产的场合，考虑到防变形等因素，定位夹紧装置往往比较复杂，编程方式也是大量的手工示教编程。目前，一些参数由焊接控制系统来评估，并且基于与期望值的各种偏差来建立对策，这导致了该问题的复杂化。因为控制系统无法评估数百万种可能的响应，所以有采用简化方法的趋势。但是，控制系统的简化也会导致自动焊接过程的不稳定。因此，定向三维科技研发的焊缝跟踪系统技术应运而生。

通过视觉传感重构焊接工作空间，识别工件位置，焊枪精确移动到初始焊接位置，控制机器人跟踪引弧后的焊缝。这提高了机器人的自主焊接水平，解决了手工教学效率低的问题。三维视觉焊缝引导系统是实现智能机器人焊接的重要手段之一。

焊接机器人的焊缝跟踪系统由两部分组成，焊接前，利用焊缝定位功能检查间隙是否合适，准确到达待焊接的接头，实时焊缝跟踪，焊接过程中产品变形监控。

焊缝跟踪系统不同于现有的人机合作全自动焊接，主要侧重于动态焊缝跟踪，系统平台将更加灵活。自动焊接技术发展的主要原因是将更多的工艺变量集成到设备控制系统中，并与实际的接头测量结果相结合，以产生高质量的焊缝，同时允许接头轮廓和其他工艺参数具有更大范围的变化。