焊缝跟踪技术加强电池箱体安全保障

      新能源汽车销售火爆下，产业链也持续受益。电池箱体是新能源汽车动力电池的承载件，一般安装在车体下部，主要用于保护锂电池在受到外界碰撞、挤压时不会损坏。有券商分析认为，未来数年我国动力电池箱体市场规模或将达到200亿元。

     电池箱体在生产过程中，电池壳体焊接的质量稳定性会影响电池组装系统的一致性和安全性。市场上一直存在因动力电池箱体焊接强度不足，出现箱体内部立柱脱焊、模组支架断裂现象。可能导致电池模组连接铜排上的铜片断裂，正负极铜排同时与箱体接触时会造成短路，极端情况下可能引起电池包起火，存在安全隐患。

     汽车电池箱体及底部铝合金托盘是汽车电池储存场所的支撑及承载部件，对于汽车的性能具有很大的影响。在制作上焊接工艺层出不穷，无论是人工焊接还是自动焊接都离不开焊接技术工人，然而焊接出的产品质量也是无法得到完全的保证，厂商不但要花大量的成本购买设备还要花高额的劳动报酬支付工人工资。

      近年来，很多厂商使用焊缝跟踪器进行焊接，由激光器、光学传感器和中央处理器构成，采用光学传播与成像原理，得到激光扫描区域内各个点的位置信息，通过复杂的程序算法完成对常见焊缝的在线实时检测，精准自动化焊接。

      定向三维机器人焊缝跟踪系统能够适配多种品牌机器人，在新能源电池真空箱气保焊，采用两点寻位，四点寻位、实时跟踪等功能，对电池真空箱外部加强筋工件进行寻位扫描，引导焊枪进行精准焊接，解决由人工进行点焊拼装，误差较大，工件在组对和夹装过程中造成的焊缝偏差问题、工件下料误差，摆放偏差的焊偏现象，确保焊缝成型完美，真正实现焊接自动化与智能化，提高客户生产效率，降低企业劳动成本，保证电池箱体焊接质量。